二氧化碳爆破設備，包括儲能裝置和充氣隱爆裝置，儲能裝置一端安裝有充氣隱爆裝置，另一端密封或一體成型；儲能裝置采用滌綸材料固化制成，儲能裝置呈圓柱型。作為上述實施的進一步具體說明，儲能裝置呈兩層結構，儲能裝置包括網狀層和硬化層內向外分布。作為上述實施的進一步具體說明，充氣隱爆裝置包括密封基體，密封基體中安裝有充氣機構和隱爆機構。作為上述實施的進一步具體說明，充氣隱爆裝置的密封基體下部延伸出突環；其突環與儲能裝置縮口配合，用于防止與儲能裝置發生脫落。

作為上述實施的進一步具體說明，隱爆機構包括活化劑和電熱絲，電熱絲輸入極引出外部，電熱絲的發熱部位鑲嵌在活化劑內作為上述實施的進一步具體說明，密封基體的中部螺紋結構向外凸出，用于擴展儲能裝置內的體積。作為上述實施方式的進一步具有說明，儲能裝置與充氣隱爆裝置的連接方式為套接整體硬化。作為上述實施方式的進一步具有說明，網狀層的厚度為3mm，硬化層的厚度為3mm。作為上述實施方式的進一步具有說明，儲能裝置內采用液態或固態二氧化碳作為膨脹介質。

作為對上述實施方式的制造工藝說明，二氧化碳爆破設備的制造工藝如下：

1. 先通過塑膠質塑形做出一個固定形狀的基體；2.在基體外層纏繞或套接一層滌綸材質的網狀層；3.網狀層通過硬化材料進行硬化（涂樹脂）；4.待網狀層與硬化層硬化后，取出基體。作為上述實施方式的進一步具有說明，硬化層13采用UV硬化膠。通過上述實施例一實施方式所得二氧化碳爆破設備，相對現有技術中的二氧化碳爆破設備，由于本發明中網狀層12的抗拉強度可達2500MPa，而鋼材抗拉強度僅約為355MPa，且其網狀層12和硬化層13的綜合密度僅為1.5×103kg/m3，而鋼材密度為7.9×103kg/m3；本發明的材質綜合密度為爆破管鋼材的0.18倍；本實施例的管體厚度可達現有鋼材爆破管的0.7倍左右；在抗拉強度上，本實施例的管體抗拉強度與現有8mm厚度的鋼材爆破管強度近同；因此，本實施例的二氧化碳爆破設備僅為現有技術中的氣體爆破管的0.13倍左右的質量，本發明具有非常輕質的重量，非常便于運輸和安裝。

2. 實施例二：與實施例一不同之處在于：儲能裝置呈三層結構，由內到外為基體層、網狀層和硬化層；網狀層為滌綸材料，硬化層采用環氧樹脂膠材料，基體層采用聚乙烯材料。

3. 實施例三：與實施例二不同之處在于：密封基體的中部螺紋結構向內凹入；該結構便于運輸和節約整體體積，同時便于保護充氣隱爆裝置，避免受撞。

4. 實施例四：與實施例二不同之處在于：電熱絲的輸入極預先固化在儲能裝置中，通過儲能裝置的壁殼通過引出外部；采用該結構，其輸入極無需使用陶瓷管隔離，且密封較好，其密封基體可以省去電極輸入孔的加工過程。

5. 實施例五：與實施例二不同之處在于：密封基體的外露面采用光滑曲面；采用該結構，可較好的減少碰撞損壞。

6. 實施例六：與實施例二不同之處在于：充氣機構包括閥座、止擋環和鎖合彈簧，止擋環安裝在閥座中上部，止擋環中心為氣孔，止擋環下方為氣壓球閥，氣壓球閥下部為鎖合彈簧，鎖合彈簧安裝在閥座中部，當氣壓球閥下方的壓強大于上方壓強時，氣壓球閥受到壓強差力和鎖合彈簧的彈力，與閥座下部閉合，當氣壓片下方的壓強小于上方壓強時，且氣壓片受到壓強差力大于鎖合彈簧的彈力時，氣壓片向下移動，與閥座下部張開；閥座221上方還設置有密封螺帽。

7. 實施例七：與實施例一不同之處在于：網狀層12的厚度為5mm，基體層11的厚度為1mm，硬化層13的厚度為5mm。

8. 實施例八：與實施例一不同之處在于：網狀層12的厚度為10mm，基體層11的厚度為2mm，硬化層13的厚度為10mm。醉后應說明的是：以上僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，盡管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，對于本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換,凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。